粉末冶金的工藝流程中，切削很少或沒有。在粉末冶金材料的性能能夠滿足零件的要求的情況下，從經(jīng)濟角度來看，使用粉末冶金技術(shù)意味著可以節(jié)省更多或更少的能源和材料，并且可以節(jié)省大量的設(shè)備投資。對于昂貴或難以切割的材料，粉末冶金技術(shù)的價值是顯而易見的。

數(shù)控和自動車床車削的刀具成本低于任何生產(chǎn)方法。由于機床高度自動化，勞動強度低。車削成本隨車削操作的數(shù)量和范圍而變化。待加工的物體通常是棒材、管材、板材或坯料。

車削加工零件的材料利用率非常低。棒材切割時，材料利用率一般小于50%。如果用數(shù)控車床車削毛坯，材料利用率可能更低。一般來說，零件加工過程中削掉的金屬數(shù)量越多，就越有利于使用粉末冶金工藝進行制造。

車削和粉末冶金之間的選擇可能更多地取決于零件的形狀和經(jīng)濟因素。當(dāng)零件形狀的中心軸對稱且具有圓柱、凹槽、臺階等特征時，車削是有利的。

傳統(tǒng)的粉末冶金工藝可以生產(chǎn)任何形狀的零件，這些零件可以從模具上拆下。

與切削相比，粉末冶金還具有以下優(yōu)點：

1： 產(chǎn)品一致性好，報廢可能性小

2： 良好的尺寸公差和表面粗糙度（磨削和拉削除外）

3： 由于粉末冶金零件的生產(chǎn)過程中只有一次成型操作，因此可以節(jié)省檢驗和測試成本。

由于數(shù)控機床的普及，切割的效率和精度得到了提高。然而，對于大規(guī)模生產(chǎn)，仍然存在諸如耗時的操作、麻煩的切屑清理以及所有精加工所需的長時間等問題。在這些方面，大多數(shù)問題可以通過粉末冶金制造來解決。